详解11个注塑模具普遍的问题及解决方法

  注塑模具在开模后，模具复位板不复位。引起这样的一种情况的原因是复位油缸漏油，造成复位时受力不均，复位板受力不平衡。模具的复位杆拉伤，复位杆与导套的配合变紧，复位板顶不出。检查模具复位油缸的油封是否老化磨损，如果老化按时换油封，检查模具复位杆是否拉伤，抛光模具复位杆并进行润滑。

  注塑模具在开模时，产品料头断裂，堵在模具进料嘴里，造成注塑下一个产品时打不满。这是因为模具的热流道温度达不到原材料的熔点，模具浇口套有毛刺，还是就是注塑工艺不当引起的。按照注塑工艺要求调整，检查模具浇口套是否有毛刺。

  模具抽芯滑块不复位，易引起产品拉裂。引起原因是模具滑块紧，滑块复位弹簧失效。修配模具滑块，更换复位弹簧。

  这是因为注塑产品打不满，模具顶针位置是空的，造成产品顶不出。还有就是注塑产品的冷却时间不够，产品变形，造成产品顶不出。解决办法是调整注塑工艺，调整模具冷却时间。

  产生发白现象的原因是冷却时间不够，模具的冷却水路堵塞，模具的加强筋脱模角度不够，加强筋表面不光滑，粗糙度差。解决办法是检查模具冷却水路，抛光模具加强筋，加大模具加强筋的脱模角度。

  原料流动性差时，注塑模具的结构参数是影响欠注的根本原因。因此应改善模具浇注系统的滞流缺陷，如合理设置浇道位置，扩大浇口，流道和注料口尺寸，以及采用较大的喷嘴等。同时可在原料配方中增加适量助剂改善树脂的流动性能。此外，还应检查原料中再生料是否超量，适当减少其用量。

  目前常用的控制加料的办法是定体积加料法，其辊料量与原料的果粒经是否均一，加料口底部有无“架桥”现象。若加料口处温度过高，也会引起落料不畅。对此，应疏通和冷却加料口。

  当熔料内的杂质堵塞喷嘴或冷料阻塞浇口及流道时，应将喷嘴折下清理或扩大模具冷料穴和流道截面。

  当模具内因排气不良而残留的大量气体受到流料挤压，产生大于注射压力的高压时，就会阻碍熔料充满型腔。在模具系统的工艺操作方面，可通过提高模具的温度，降低注射速度，减小浇注系统流动助力，以及减小合模力，加大模具间隙等辅助措施改善排气不良。

  熔料进入低温模腔后，会因冷却太快而无法充满型腔的各个角落。因此，开机前必须将模具预热至工艺要求的温度，刚开机时，应适当节制模具内冷却水的通过量。若模具的温度升不上去，应检查模具冷却系统的设计是否合理。

  型腔填充不满是原因是注射压力不足。注射压力与充模长度接近于正比例关系，注射压力太小，充模长度短，型腔填充不满。对此，可通过减慢注射前进速度，适当延长注射时间等办法来提高注射压力。

  以上内容就是注塑模具普遍的问题及解决办法，根据问题原因去分析判断，进而处理问题，有效的控制产品不良的产生，也加快生产效率。洛阳航标模塑公司主要是做精密注塑模具的设计、制造，配置全套进口精密模具加工车间，提升客户供应链效率，如有需求，欢迎您打电话咨询或在下面进行留言。